Erfolgreiche Zusammenarbeit zwischen BYD und XinHaiSen bei der Verarbeitung von VCM-Spring Etching

Ein Meilenstein in der heimischen Präzisionsfertigung

Technische Herausforderungen im Zeitalter der Smartphones

Im Jahr 2013 überstiegen die weltweiten Smartphone-Lieferungen erstmals 1 Milliarde Einheiten, was auf den rasanten Aufstieg der chinesischen Hersteller (Huawei, Xiaomi, OPPO usw.) zurückzuführen ist.Diese Zunahme verstärkte die Nachfrage nach hochpräzisen Kamera-Modulen, wo Voice Coil Motor (VCM) Federn zu einem kritischen Engpass wurden:

• Technische Herausforderungen: VCM-Flügel benötigten eine Ätzergenauigkeit auf Mikronebene (± 5 μm), um einen schnellen Autofokus und Stabilität zu gewährleisten.

• Beschränkungen der Lieferkette: Die hochwertigen Ätzverfahren wurden von japanischen Lieferanten (TDK, MinebeaMitsumi) monopolisiert, wobei die Inlandsbeschaffung unter 20% lag und die Lieferzeiten bis zu 3 Monate betrugen.

• BYDs strategische Notwendigkeit: Um Bestellungen von Top-Smartphone-Marken zu sichern, musste BYD Electronic dringend die VCM-Federproduktion lokalisieren.

XinHaiSens technologischer Durchbruch

XinHaiSen Technology hat BYD's Aufmerksamkeit mit seinen fortschrittlichen Präzisionsätsfähigkeiten auf sich gezogen:

1. Technische Validierung:

   • Eigentümliche Ätzlösung: Durch dynamische Steuerung der Ätzgeschwindigkeiten der Kupfer-Nickellegierung wurde eine Federdicke von ≤ 3 μm (Industriestandard: 5 μm) erreicht.

   • Hohe Ausbeute: Automatische Radierlinien gewährleisteten eine stabile Ausbeute von über 98% (Industriedurchschnitt: 90%).

   • Nachhaltigkeit: ISO 14001-zertifiziertes Abwasserrecycling, das den Anforderungen der BYD-Grünversorgungskette entspricht.

2. Fabrikprüfungen:
   BYD führte über einen Zeitraum von vier Monaten drei Prüfungsrunden durch und konzentrierte sich dabei auf:

   • Ausrüstungsgenauigkeit: Japanische CCD-optische Inspektionssysteme gewährleisten die Rückverfolgbarkeit des gesamten Prozesses.

   • Massenproduktionskapazität: Die monatliche Produktion von 5 Millionen Federn entsprach BYDs Liefermodell mit "Nullbestand".

   • Kosteneffizienz: Lokalisierte Materialersatzmaßnahmen reduzierten die Stückkosten um 35%.

Eine Win-Win-Partnerschaft

1. Massenproduktion erfolgreich:

   • Im vierten Quartal 2013 wurde die Massenproduktion erreicht, wobei sich die Erträge auf 97,5% stabilisierten, so dass BYD jährlich 30 Millionen Kameramodule liefern konnte.

   • Projektzyklen auf 45 Tage reduziert (gegenüber 60 Tagen für japanische Lieferanten), wodurch BYD exklusive Aufträge für die P6-Serie von Huawei erhalten konnte.

2. Auswirkungen auf die Industrie:

   • Beschleunigte Lokalisierung: Nach der Zusammenarbeit sanken die inländischen VCM-Springpreise um 40%, was Huawei und OPPO dazu veranlasste, zu lokalen Lieferanten zu wechseln.

   • Markterweiterung: XinHaiSen schloss sich 2014 den Lieferantenlisten von Sunny Optical und Q Technology an und nutzte die Zertifizierung von BYD.

3. Kundenbewertung:
   Die Ätztechnologie von XinHaiSen löste unseren Engpass in der Präzisionsfedernbeschaffung.
   Li Qian, Vizepräsident von BYD Electronic

Das VCM-Frühjahrsprojekt 2013 zwischen BYD und XinHaiSen war nicht nur eine erfolgreiche Partnerschaft, sondern ein Symbol für Chinas Aufstieg in der Präzisionsfertigung.Durch die Kombination von technologischer Innovation mit der Integration der Lieferkette, chinesische Unternehmen brachen ausländische Monopole und ebneten den Weg für die globale Dominanz von Smartphones und die Lokalisierung von Halbleitermaterialien.0" wo Qualität und Einfallsreichtum die globale Wettbewerbsfähigkeit neu definieren.